1,Introdução à tecnologia central do controle de grupo DC FFU. Antes de nos aprofundarmos no caso, vamos entender brevemente suas principais vantagens:
1. Economia de energia e eficiência: os próprios motores CC são mais eficientes-em termos de energia do que os motores CA. O sistema de controle de grupo pode ajustar automaticamente a velocidade do FFU de acordo com as necessidades reais de limpeza (como contagem de partículas em tempo real e sinais de diferença de pressão), evitando operação constante em velocidade total e economizando até 30% -50% de energia.
2. Controle preciso: Pode alcançar diferença de pressão estável e uniforme e velocidade do vento em várias áreas da oficina, que é a chave para manter a organização do fluxo de ar e o nível de limpeza da sala limpa.
3. Monitoramento centralizado: por meio da plataforma de controle central, o monitoramento-em tempo real do status operacional (velocidade, corrente, alarme, etc.) de cada FFU reduz bastante a carga de trabalho do pessoal de operação e manutenção.
4. Alta confiabilidade: equipado com funções como alarme de falha e backup redundante. Uma única falha do FFU não afetará a operação geral do sistema, e o sistema pode ajustar automaticamente os parâmetros do FFU circundante para compensar o volume de ar.
5. Fiação simplificada: Geralmente são usados métodos de comunicação como RS-485, barramento CAN ou Ethernet, que são mais simples e têm capacidade anti-interferência mais forte em comparação com a fiação de controle CA tradicional.
2, Casos de aplicação típicos, a seguir estão vários casos de aplicação típicos de diferentes indústrias, demonstrando o valor da tecnologia de controle de grupo DC FFU
Caso 1: Oficina de fabricação de chips semicondutores
Indústria: Fabricação de circuitos integrados de semicondutores
1. Cenário de aplicação: Área de processamento de wafer e área de litografia da Classe 1-100
2. Desafios e Necessidades:
2.1 Os requisitos de limpeza são extremamente elevados (graus ISO 1-3), com controle de partículas quase rigoroso.
2.2 O equipamento de produção gera uma grande quantidade de calor e requer fluxo de ar estável para dissipação de calor e remoção de poeira.
2.3 A área de processo é complexa e gradientes de pressão rigorosos precisam ser mantidos entre cada área funcional para evitar contaminação cruzada.
2.4 O consumo de energia é extremamente elevado e as facturas de electricidade constituem a parte principal dos custos operacionais.
Qualquer tempo de inatividade ou flutuações podem causar perdas económicas significativas.
Solução de controle de grupo:
1. Arquitetura do sistema: Adotando um modelo de controle distribuído + gerenciamento central. Cada poucas dezenas de FFUs são gerenciadas por um controlador regional (PLC/controlador dedicado), e todos os controladores regionais são conectados ao computador central de monitoramento (sistema SCADA) através de Ethernet industrial.
2. Estratégia de controle:
2.1 Controle fixo de diferença de pressão estática: Sensores de pressão estática são instalados nos dutos de retorno ou exaustão, e o sistema de controle de grupo ajusta automaticamente a velocidade total do FFU em toda a área com base no valor de pressão estática definido para manter o fluxo de ar estável.
2.2 Controle constante da velocidade do vento: Defina uma velocidade de vento fixa para a FFU diretamente acima da plataforma principal do processo para garantir alta limpeza do ponto do processo.
2.3 Controle de ligação de pressão diferencial: Está vinculado ao sensor de pressão diferencial na sala para ajustar dinamicamente o volume de ar fornecido (velocidade FFU) ou volume de ar de exaustão, garantindo uma pressão diferencial estável entre a sala, corredor e salas de diferentes níveis.
3. Efeito de implementação:
3.1 A estabilidade de limpeza atende aos requisitos de projeto e satisfaz os requisitos do processo em nanoescala para produção de chips.
3.2 Através da regulação inteligente da velocidade, a velocidade média anual é controlada em cerca de 70%, o que tem um efeito significativo-de economia de energia em comparação com a operação em velocidade total.
3.3 alcançou operação estável ininterrupta de 7x24 horas, com função de alarme-em tempo real que pode localizar rapidamente o ponto de falha e reduzir o tempo de manutenção.
Caso 2: Linha de Produção Asséptica para Biofarmacêuticos
Indústria: Biofarmacêuticos, Preparações Assépticas
1. Cenários de aplicação: linha de enchimento asséptico, área de produção asséptica de API
2. Desafios e Necessidades:
2.1 Não é necessário apenas controlar partículas, mas também controlar microrganismos (bactérias, fungos).
2.2 Deve atender aos requisitos dos regulamentos GMP (Boas Práticas de Fabricação) e ter funções completas de rastreabilidade e verificação de dados.
Durante o processo de produção, existem diferentes modos de operação (modo de produção, modo de espera, modo de desinfecção) que requerem diferentes parâmetros ambientais.
Solução de controle de grupo:
1. Arquitetura do sistema: Adotando um sistema de controle altamente confiável e compatível com GMP, todos os registros de operação, registros de alarme e registros de modificação de parâmetros são salvos automaticamente e não podem ser adulterados, e podem ser usados para rastreamento de auditoria.
2. A estratégia de controle é o controle-multimodo:
2.1 Modo de produção: a FFU opera em velocidade máxima ou alta velocidade para garantir a velocidade do vento e a diferença de pressão em áreas de alto-risco.
2.2 Modo standby: Quando não há atividade de produção, o sistema reduz automaticamente a velocidade do FFU, mantém a pressão positiva, mas reduz significativamente o consumo de energia.
2.3 Modo de desinfecção: Após a fumigação com ozônio ou VHP, o "modo de purga" pode ser ativado e a FFU funciona em alta velocidade para eliminar rapidamente os gases residuais.
2.4 Gerenciamento de alarmes: Alertas como baixa velocidade do vento, falha de FFU e diferença anormal de pressão serão notificados ao pessoal de gerenciamento por meio de som, luz, mensagens de texto e outros meios para garantir uma intervenção oportuna.
3. Efeito de implementação:
3.1 Atender totalmente aos rigorosos requisitos e requisitos de documentação das GMP para ambientes de produção estéreis.
3.2 Ao mudar de modo, o consumo de energia é significativamente reduzido durante os períodos de não produção.
3.3 Garantir a segurança ambiental durante a produção de medicamentos e reduzir o risco de contaminação do produto.
Caso 3: Fábrica de tela plana (LCD/OLED)
Indústria: Fabricação de painéis de exibição
1. Cenários de aplicação: Workshop de array, célula, módulo
2. Desafios e Necessidades:
2.1 A sala limpa possui uma área enorme (até 100.000 metros quadrados) e um grande número de UFFs (dezenas de milhares).
2.2 Os processos de produção são sensíveis a vibrações e ruídos, especialmente equipamentos de precisão como a fotolitografia.
2.3 A altura do edifício da fábrica é elevada e a substituição e manutenção das FFUs é um projeto enorme.
Solução de controle de grupo:
1. Arquitetura do sistema: uso de tecnologias de barramento industrial maduras, como Profibus e Modbus, para construir redes-de grande escala. O sistema possui uma poderosa função de autodiagnóstico, que pode fornecer aviso antecipado sobre a vida útil do motor e solicitar manutenção preventiva.
2. Estratégia de controle:
2.1 Controle de agrupamento e zoneamento: Divida a enorme oficina em múltiplas áreas de controle lógico para ajuste independente, melhorando a velocidade de resposta do sistema e a flexibilidade de gerenciamento.
2.2 Controle de uniformidade de baixa velocidade: Sob a premissa de atender aos requisitos de limpeza, o sistema pode ajustar de forma inteligente todas as FFUs para uma velocidade mais baixa e uniforme, minimizando assim a vibração e o ruído e contribuindo para a conservação de energia.
3. Efeito de implementação:
3.1 Gerenciei com sucesso um cluster FFU de grande{1}}escala e estabilizei o ambiente de produção.
3.2 Ao otimizar a velocidade de rotação, um ambiente de baixa vibração e baixo{1}}ruído é fornecido para processos de produção de precisão.
A função de manutenção preventiva reduz o risco de falhas repentinas-em grande escala e garante a continuidade da produção.
Resumo: A tecnologia de controle de grupo DC FFU evoluiu de uma "função opcional" para uma configuração padrão para salas limpas-de alta tecnologia. Seus casos de aplicação geralmente se concentram em indústrias com exigências extremamente elevadas de controle ambiental, consumo de energia e confiabilidade de produção.
Sugestão para seleção: Para projetos de salas limpas recém-construídos ou reformados com Classe 1000 ou superior e uma área superior a 500 metros quadrados, é altamente recomendável usar um sistema de controle de grupo DC FFU. Embora o investimento inicial seja relativamente alto, os retornos-de longo prazo que ele traz em termos de consumo de energia operacional, custos de manutenção e precisão de controle geralmente podem ser recuperados dentro de 1 a 3 anos.
Espero que os casos acima possam ajudá-lo a compreender totalmente a aplicação prática da tecnologia de controle de grupo DC FFU. Se você tiver alguma dúvida sobre setores ou cenários específicos, sinta-se à vontade para explorar mais,www.saf-airfilters.com
